案例主要解决了运输环节决定运力和产量的瓶颈,无人驾驶通过先进的智
能控制、协同管理、大数据处理、G精定位、融合感知、智能规划决策等技术,
实现了矿卡的无人驾驶运输,推动了“机械化换人、自动化减人、智能化少人”的G水平安全生产,从根本上杜J因车辆侧翻、刮碰、失控、跌落等安全事故造
成的人身伤害,达到本质安全的目的。
研究成果使用多产业链、多系统集成的煤矿智能化系统,建成智能感知、智
能决策、自动执行的煤矿智能化体系,占L“智慧+能源”生产的技术制G点,
填补了当前J寒地区矿山设备无人化技术L域的多项空白,其新技术、新思想、
新方法、新工艺、新体系推进了煤炭产业与智能化技术深度融合,加快煤矿智能
化建设防范,化解煤矿安全风险,实现煤炭行业G质量和可持续发展,满足矿工
对美好生活向往的迫切需求,在国内相关L域起到示范引L作用。
本案例解决了矿区安全、适龄劳动力短缺两大痛点,同时也能为矿企节省成
本,提G效率。相比有人,仅无人运输系统可将整体效率提G 30%,节油 15%,
轮胎寿命提升 40%,不仅实现人工成本上的减员,更可以达到 24 小时作业。该
场景便得到国务院、发改委、人民网、新华网和央视等权威媒体及部委报道。
附件:宝日希勒露天煤矿J寒环境下 5G+无人驾驶卡车编组运行-国能宝日希勒能源有限公司

国内采用 4G+5G 双网冗余通信的无人驾驶项目,保障“车-路-云”G安全、G稳定的数据交互;基于人,机,环全流程作业梳理出 453 项安全风险点
研发出《胶带机智能巡检机器人+数字管理监测平台》通过胶带机传送供应能量,自主研发《电气开关柜智能操作机器人+智能审批流程》
5台无人驾驶卡车投入运营后,预计每年累计节省约 591 万元支出,可额外增加 50 万吨运输量,积J推动 5G 技术在智慧矿山的成果转化
利用 5G 无线传输来代替传输专线,可有效的避免有线线路断裂的问题, 5G 的 uRLLC 超G可靠低时延特性可支撑采煤机远程控制低时延需求
智能化采煤设备投入使用后达到了减人增效的效果;传统综采工作面回采工效为 87t/工;智能化采煤机通过自动记忆割煤实现自动化无人作业
麻地梁煤矿采煤工作面实现了机械化、自动化、智能化的原煤开采;比传统的综放工作面每班减少固定岗位工 15 人;取消了设备检修班进而取消了夜班
嘉阳煤矿复杂结构薄煤层智能化开采装备单个工作面生产能力可达 85Mt/a;适用于采G 1.2m及以下薄煤层开采;采用薄煤层专用微型摄像仪及配套照明装置
作面煤层原始瓦斯含量为 9.55m3/t,使煤层残余瓦斯含量被控制在 4m3/t,优化了工作面支架与采煤机位置定位,多面推行了设备预防性检修管理方式
平宝公司采面人员在 800 m 井下可随时通过 5G 防爆手机与地面进行连线,现场设备通过 CPE 模组接入 5G 网络,摆脱了线缆的束缚
薄煤层智能化系统以电液控和智能集控中心为控制基础,每班可省 5-6 人,达到了平均班进 5 刀,单班月平均推进 75m 的好成绩,降低了 0.47 个百分点
清浮煤作业完成 后采煤机自动进入 20 号支架位置,待支架推溜作业完成后集控发出推溜完成信号,采煤机自动进行下一循环进刀作业,下端头作业与上端头作业对称
三元煤业综采工作面全景视频拼接子系统,在液压支架上安装 100 多路 5G G清摄像机对工作面进行实时监控,主运输皮带人工智能 AI 监测子系统
基于四维地理地理信息系统采矿协同设计和输配电供电计算功能;应用了矿产资源动态勘察优化技术和综放工作面大数据分析技术;开发了本源-全息-模态分析算法
建成了G度智能化 450m 超长综采工作面,G可靠性智能耦合液压支架与超前支护装备,实现了超长工作面D板和煤壁的稳定控制
顺槽带式输送机采用全硫化工艺+重型热浸镀锌支架 +G分子托辊,提G带面服务寿命,每天可减少维护人员 2 人,利用 AI 智能摄像仪配合线型激光标定光源方式,实现智能调速